Case: Beaphar
Digitale werkinstructies
Digitale werkinstructies met AR op een nieuwe GMP-productielijn
Beaphar
Producent van dierverzorgingsproducten (GMP/farma)
In de maakindustrie is kennis vaak kwetsbaar. Veel ervan zit bij een paar ervaren medewerkers en bij de technische dienst, en wordt mondeling doorgegeven. Beaphar liep daar tegenaan op de gloednieuwe vlooienbandenlijn. Samen met opleidingsspecialist NESQ is onderzocht of AR-werkinstructies via het ILC-platform van Total Reality die kennis direct op de werkvloer beschikbaar kunnen maken. En of operators daarmee storingen vaker zelf oplossen.
De uitdaging
Een gloednieuwe productielijn zonder werkinstructies. Bij storingen werd al snel de technische dienst gebeld, ook voor problemen die operators zelf hadden kunnen oplossen.
De aanpak
NESQ bracht de werkvloer in kaart. Daarna zijn drie praktijkscenario’s als AR-werkinstructies uitgewerkt in het ILC-platform, op de echte productielijn.
Het resultaat
Een demonstratie voor directie, operations, unitleiders en HR. De rode draad: informatie op de juiste plek, minder oproepen aan de technische dienst en sneller inwerken.
De situatie op de werkvloer
Beaphar is een internationale producent van dierverzorgingsproducten. De productie valt onder de strikte GMP-kwaliteitseisen van de farmaceutische industrie. Op hun hypermoderne lijn worden vlooienbanden gemaakt. Dat gebeurt in een complexe menginstallatie, verdeeld over twee ruimtes met diverse tanks en trappen. Operators bewegen zich tijdens hun werk voortdurend van plek naar plek.
Omdat de lijn gloednieuw was, waren er nog geen werkinstructies, SOP’s of handleidingen voor de operators beschikbaar. En waar papieren instructies wél bestaan, zijn ze vaak zo omvangrijk dat ze tijdens het werk nauwelijks worden geraadpleegd. Het gevolg: bij een verstoring belt een operator al snel de technische dienst. Ook voor problemen die met de juiste handvatten goed zelf te verhelpen zijn.
De aanleiding
Een terugkerend voorbeeld illustreert het probleem goed. Op de lijn wordt de dosering van grondstoffen automatisch bewaakt; komt er te weinig PVC in het mengproces, dan gaat het mis. Tijdens de projectperiode ontstond precies die storing. De technische dienst werd erbij gehaald. Achteraf was de oorzaak eenvoudig: een schuif in de PVC-silo stond dicht, terwijl die open hoort te staan. Met een duidelijke, stapsgewijze instructie op de juiste plek had de operator dit zelf kunnen uitsluiten.
De centrale vraag werd daarmee: bij welke werkzaamheden en situaties kan digitale ondersteuning kennis sneller beschikbaar maken op de werkvloer, en operators helpen om storingen zelf op te lossen?
De aanpak
Samen met NESQ, gespecialiseerd in opleiden en kennisborging binnen de maak-, voedsel- en farma-industrie, is het ILC-platform van Total Reality in deze omgeving verkend. Omdat de vlooienbandenlijn nog in opstart- en GMP-validatiefase zat, was er geen ruimte voor een volledige pilot: de aandacht ging naar een stabiele productiestart. De focus is daarom verlegd naar een gedegen demonstratie, gebouwd op de échte productielijn.
De basis werd gelegd met wat NESQ het beste kan: meelopen op de werkvloer, gesprekken met operators, technische dienst en unitleiders, en een analyse van storingsregistraties. Daaruit kwam een heldere conclusie. De grootste winst zit niet in dagelijkse routinehandelingen; die kennen operators wel. Ze zit juist in werk dat minder vaak voorkomt, uit meerdere stappen bestaat en foutgevoelig is: schoonmaken, ombouwen, in- en afstellen en het oplossen van storingen.
Wat er gebouwd is
Op een bestaand 3D-model van de lijn zijn drie praktijkscenario’s uitgewerkt: de reinigingsprocedure van de warmmenger, die van de koudmenger en het oplossen van een storing in de PVC-dosering. Dat laatste scenario kreeg een beslisboom die de gebruiker op basis van zijn antwoorden stap voor stap door de storing leidt.
De instructies zijn duidelijk en stapsgewijs opgebouwd en gekoppeld aan de exacte locatie op de installatie. Waar beeld sneller uitlegt dan tekst, is video toegevoegd.
Via de AR-functie op een tablet richt een medewerker het scherm op de machine en scant hij een QR-code. Daarmee wordt het 3D-model precies over de echte machine gelegd. De instructie verschijnt dan als informatiepunt op het juiste onderdeel: de tank waar de storing zit of waar een handeling nodig is.
De instructies zelf worden toegevoegd via een online editor, zonder technische kennis: een korte tekst, een foto of een video, gekoppeld aan het juiste punt op het model.
De reacties
De demonstratie is gegeven aan betrokkenen uit de hele organisatie: de operationeel directeur, de operations manager, twee unitleiders en een medewerker van HR. Ze was verdeeld over twee sessies, zodat zoveel mogelijk mensen konden aansluiten.
De reacties waren positief, met een duidelijke rode draad:
- Informatie op de juiste plek, op het juiste moment.
Dat een medewerker niet eerst hoeft te zoeken naar documenten of collega’s, maar de juiste informatie direct op de locatie ziet, wordt als de belangrijkste meerwaarde ervaren. - Minder (nachtelijke) oproepen aan de technische dienst.
Doordat operators meer zelf kunnen oplossen, hoeft de technische dienst minder vaak uit te rukken, ook ’s nachts. De operator kan zelfstandig bijsturen en neemt zo meer eigenaarschap over de eigen lijn. Dat scheelt kosten en houdt de technische dienst vrij voor de echt complexe storingen. - Sneller inwerken, minder afhankelijkheid.
Met visuele, stapsgewijze instructies werken nieuwe medewerkers sneller zelfstandig. Zo wordt de organisatie minder afhankelijk van een klein aantal ervaren mensen.
In een GMP-omgeving is beheer bovendien cruciaal: niet iedereen mag zomaar instructies wijzigen. Het platform ondervangt dat met gebruikersrechten en versiebeheer via het dashboard, zodat alleen bevoegde medewerkers instructies aanpassen of publiceren.
“Als een bedrijf de randvoorwaarden op orde heeft, draagvlak, budget en bijvoorbeeld tablets die er al liggen, zou ik het zeker proberen. Je hoeft er geen hele cursus voor te volgen om het te snappen.“
Wat het ILC-platform hier mogelijk maakte
Bij Beaphar zijn deze onderdelen van het ILC-platform ingezet:
- Instructies op de machine zelf.
Via de AR-functie op een tablet en een QR-code ligt het 3D-model precies over de echte installatie. De instructie verschijnt bij het juiste onderdeel. - Stap voor stap door een storing.
Een beslisboom leidt de operator op basis van zijn antwoorden door de storing. Waar beeld sneller uitlegt dan tekst, ondersteunt video. - Zelf instructies maken, zonder technische kennis.
In de online editor koppel je een korte tekst, foto of video aan het juiste punt op het model. - Grip op beheer en versies.
Gebruikersrechten en versiebeheer via het dashboard zorgen dat alleen bevoegde medewerkers instructies aanpassen of publiceren. - Snel aan de slag.
Na een korte introductie door Total Reality kon er direct mee worden gewerkt, met snelle ondersteuning wanneer dat nodig was.
Waar het platform het sterkst is
De evaluatie liet ook zien waar het platform het meeste oplevert. Dat is vooral in productieomgevingen met complexe machines, waar medewerkers zich over meerdere plekken en werkstations verplaatsen en waar veel kennis bij een kleine groep ervaren mensen zit. Denk aan machinebouw, voedings- en drankenproductie, chemie, farma en metaalbewerking.
Vooral bij de ingebruikname van een nieuwe lijn is de winst groot. De kennis wordt meteen vastgelegd, zodat nieuwe operators vanaf dag één zelfstandig met dezelfde, actuele instructies kunnen werken. Loopt er iets vast, dan staat de oplossing direct op de juiste plek klaar, in plaats van in het hoofd van één ervaren collega.
Het meeste effect ontstaat bij de vaste operators die de machines bedienen, afwijkingen herkennen en storingen oplossen. Dat is het werk waar snelle, betrouwbare ondersteuning het verschil maakt, en waar een fout of stilstand direct geld kost.
Klein beginnen, daarna uitbouwen
Het platform zelf was snel onder de knie te krijgen. Na een korte introductie door Total Reality kon er direct mee worden gewerkt, met snelle ondersteuning wanneer dat nodig was.
Voor een succesvolle uitrol helpen een paar randvoorwaarden: draagvlak binnen het bedrijf, budget, geschikte hardware zoals tablets, en iemand die het beheer oppakt zodat de instructies actueel blijven. Zo wordt het platform waardevoller naarmate er meer processen aan worden toegevoegd.
Total Reality werkt bij voorkeur stap voor stap: begin klein met een testproject op één machine of proces waar de meerwaarde het duidelijkst is. Evalueer de resultaten en bouw van daaruit verder uit. Zo werd bij Beaphar snel zichtbaar wat het platform kan, terwijl de lijn nog volop in opstart was. De meeste winst komt zodra het proces eenmaal stabiel draait.
Benieuwd wat AR-werkinstructies in jouw productieomgeving kunnen opleveren?
Download de gratis brochure en zie hoe AR-werkinstructies werken in de praktijk.
Klaar voor de volgende stap? Plan een vrijblijvend adviesgesprek of demo via onderstaand formulier, waarin we samen naar jouw machine of proces kijken.
Deze case is tot stand gekomen in samenwerking met NESQ, specialist in opleiden en kennisborging in de industrie. Meer over NESQ: nesq.nl